支管式机头的设计优化方案

2025-09-29 历史故事版权反馈

【摘要】：支管式机头结构如图6-9所示，圆筒料槽可适当大些以储存更多的熔料，使料流更稳定。支管式机头有以下几种结构形式。支管的模腔与挤出的料流方向一致，塑料板材的幅宽可用在型腔中设计的幅宽调节块按需要调节。图6-13 带有阻流棒的双支管形机头1—支管模腔 2—阻流棒 3—模口调节块

支管式机头的特点是机头内带有与模唇平行的管状型腔，可以储存一定量的物料，对物料起稳压和分配作用，使料流稳定，有助于机头均匀地挤出宽幅制品，又称T形机头，支管直径通常为20～30mm。支管式机头结构如图6-9所示，圆筒料槽可适当大些以储存更多的熔料，使料流更稳定。但也不能过大，料槽过大熔料存留时间太长也不好。实际上这种机头仍然存在中间出料多、两边出料少的现象，引起口模各处料流不均匀。为此又设计了阻力调节块2，可调节熔料流速，使出口熔料流速均匀一致。这种机头的优点是结构简单、体积小、重量轻、操作方便，缺点是聚合物在支管内停滞时间过长，熔融物料会变色，不适合加工热敏性塑料，如PVC等硬板（片）材。为获得表面光滑平整的板材，模唇表面粗糙度应不大于Ra0.8μm，并镀铬。支管式机头适合SPVC、PE、PP、ABS、PS等塑料板材挤出成型。支管式机头有以下几种结构形式。

1）一端供料的直支管形机头。如图6-10所示，熔料从支管的一端进料，而支管的另一端被封死。支管的模腔与挤出的料流方向一致，塑料板材的幅宽可用在型腔中设计的幅宽调节块按需要调节。但是由于支管内熔料停留时间较长，会引起熔料变色、分解，料的温度较难控制稳定。

2）中间供料的直支管形机头。如图6-11所示，熔体塑料从支管中部进料，在支管型腔内分流，再从口模缝隙中挤出。型腔与料流方向垂直。在支管口模缝隙型腔设有幅宽调节块以调节宽度，在口模设有调节块以调节板材料坯厚度。这种机头料流在型腔内流程短，操作方便，温度容易控制，在实际生产中应用较普遍。

3）中间供料的弯支管形机头。如图6-12所示，支管模腔弯曲呈流线型。这类机头适合挤出成型熔融黏度低或黏度高而热稳定性差的塑料，但机头的加工较困难，且不能调节制品的幅宽。

图6-9 支管式机头结构

1—调节螺钉 2—阻力调节块 3—支管 4—下模唇 5—上模唇

图6-10 一端供料的直支管形机头

1—幅宽调节块 2—支管模腔 3—模口调节块 4—模口调节螺钉

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图6-11 中间供料的直支管形机头

1—幅宽调节块 2—支管模腔 3—模口调节块 4—模口调节螺钉

图6-12 中间供料的弯支管形机头

1—进料口 2—弯支管模腔 3—模口调节螺钉 4—模口调节块

4）带有阻流棒的双支管形机头。如图6-13所示，它和单支管机头结构完全一样，只是设计了两个支管，而调节块在两支管的中间，通过两个支管的调节，料流更加平稳，这类机头可生产1000～2000mm幅宽的板材。但由于熔体在支管停滞时间过长，不适合热敏性塑料板生产。这类机头在设计时，应尽量把支管直径设计得小些，一般不超过ϕ30mm。当物料黏度低时，管径可选大些；当物料黏度高时，管径可选小一些。另外为控制物料在机头内的停滞时间，模唇长度也不宜过长，一般取40～70mm。

图6-13 带有阻流棒的双支管形机头

1—支管模腔 2—阻流棒 3—模口调节块

支管式机头的设计优化方案

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