从图5 -18 可看出, 微控制器功能主要包括感应装定功能、转数定距功能、自毁功能。图5-19某型引信专用处理器程序流程图在计转数定距模式, 程序首先配置计转数定距功能需要的片上资源测到预定状态, 然后取出装定数据并以此作为起始圈数对弹丸旋转圈数进行减计数,当装定圈数减到零时给出发火指令。......
2025-09-29
脱扣器几何参数优化设计
【摘要】：作为短路保护的电磁脱扣器对断路器的短路开断过程有重要作用，它的动作时间越短，越有利于提高短路开断性能，对塑壳断路器来说，更有利于达到操作机构动作与触头斥开过程的合理配合，防止动触头斥开后的跌落现象。所以实现电磁脱扣器的优化设计，一般可取动作时间最短作为优化的目标，而把几何尺寸作为设计变量。
作为短路保护的电磁脱扣器对断路器的短路开断过程有重要作用，它的动作时间越短，越有利于提高短路开断性能，对塑壳断路器来说，更有利于达到操作机构动作与触头斥开过程的合理配合，防止动触头斥开后的跌落现象。所以实现电磁脱扣器的优化设计，一般可取动作时间最短作为优化的目标，而把几何尺寸作为设计变量。
关于电磁脱扣器的保护性能计算已在上面几节中叙述，计算方法是耦合三相有限元电流场和磁场分析，优化设计需要进行大量设计方案寻优计算，若采用三维有限元方法计算其电磁特性，则工作量太大，这里采用4.3节同样的方法，基于三维磁场分析，建立等值磁路，然后用磁路方法进行优化设计，这样既保证了计算准确性，又能大幅度减少计算工作量。
图4-27显示了分析对象的模型和它的有限元剖分，由于分析对象的截面左右对称，所以图上只显示了一半，图4-28是三维磁场计算结果，然后利用图4-28的磁场分布，组成如图4-29所示的等值磁路，图中IN是磁路的磁势，对照图4-30的尺寸图，G1是铁轭底部的磁导，G2和G3是铁轭两边两个截面不同部分的磁导，Gδ1、Gδ2和Gδ3是铁轭两侧边三个不同部分间气隙的漏磁导，Gδ是工作气隙磁导，G5是衔铁顶部的磁导，Gδ4是衔铁两侧边间空气隙的漏磁导，气隙磁导的计算对计算准确性影响最大，其计算公式如下：
式中
k1=0.87（1+sinθ）（表征衔铁侧板两端漏磁导随气隙变化的拟合量）；
k2=0.81（表征铁轭侧板第一段漏磁通有效截面积的拟合量）；
k3=0.88（表征铁轭侧板第一段漏磁通有效截面积的拟合量）；
k4=0.92（表征铁轭侧板第一段漏磁通有效截面积的拟合量）；
k5=0.93（表征衔铁侧板漏磁通有效截面积的拟合量）；
μ0——空气绝对磁导率；
图4-30所示为上面式中各变量的定义。
图4-27 磁脱扣器的剖分模型(https://www.chuimin.cn)
图4-28 脱扣器的空间磁场分布（不含空气）
图4-29 磁脱扣器的等值磁路
图4-30 磁脱扣器的尺寸图
利用上述等值磁路，可计算出磁脱扣器的静特性，即电磁转矩M和磁系统磁链ψ与衔铁转角θ和通过电流i的关系：
式中 lg——衔铁力臂；
δ——归化到衔铁受力点的气隙。
计算求得的M和ψ，可列成数据网络，耦合电路瞬态和机械运动方程，即可用龙格-库塔（Runge-Kutta）法求得磁脱扣器的动特性，包括脱扣器的动作时间t。
根据对磁脱扣器的要求，可列出优化设计的数学模型
Mint=f（n，l，h，a，m，d，wx） （4-23）
式中设计变量n，l，h，a，m，d，wx是脱扣器的几何尺寸，见图4-30所标，优化设计的约束条件按工艺和结构要求取这些变量的上下限。脱扣器的反力特性是给定的，反力弹簧的初始力矩
，刚度系数k=0.026Nm/rad。通过优化设计，当脱扣器通过4kA时，优化方案较原始方案动作时间缩短了1.45ms；当短路电流为15kA时，则动作时间缩短0.42ms。
为了验证计算结果，制作了一台优化样机和原样机作实验比较，考虑到直接测量脱扣器动作时间比较困难，这里采用测量操作机构主轴启动时间的间接方法，把角位移传感器装在断路器主轴上，在振荡回路上分别通过4kA、8kA、10kA和15kA 4种短路电流，测量原方案和优化方案的操作机构主轴启动时间，即短路电流呈现到主轴开始旋转的时间间隔，这里把它称为t′，这一时间包括磁脱扣器动作时间、脱扣装置脱扣时间和操作机构由四连杆变成五连杆的时间，考虑到优化设计对后两个时间影响很小，所以近似可认为原方案的时间间隔to′rg和新方案的间隔t′opt之差，即为优化后脱扣器缩短的时间，图4-31显示当短路电流为4kA时，原方案和优化样机测得的电流和主轴转角θw波形，表4-8列出了不同短路电流下的t′org、t′opt，实验获得的优化方案较原方案缩短时间（Δt′）exp和计算获得的缩短时间（Δt′）cal，后两者比较接近，间接说明优化计算有一定准确性。
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