神谷正太郎不仅为丰田提出了“顾客第一，销售第二，制造第三”的基本理念，并在此理念之上实施了各种销售制度，还进一步提出了“需求是创造出来的，是可以不断加以开辟的”投资思想。为了开辟市场，丰田甚至开起了汽车驾驶学校。在促进行业发展和整个汽车市场进步中开拓自己的市场，哪怕是潜在的，都是丰田决策的又一独特创举。......
2023-12-07
丰田管理模式：15个优质产品取得秘诀
【摘要】：丰田公司以旗下各品牌平均每百辆115次故障，成为新车质量最好的汽车制造商。美国质量管理大师威廉·戴明博士说：“产品质量是生产出来的，不是检验出来的。”总而言之，丰田公司为了彻底消除质量问题，以生产管理制度为保障，在生产的源头上杜绝了问题的出现。
丰田公司认为：“优质产品不是检查出来的，而是生产制造出来的。生产系统中的每一道工序和每一个环节都会对产品的质量产生直接影响。”这就要求，在制品储备量很少的生产系统中，对零部件进行全面质量管理，并确保每一个在制品的质量合格。
2003年5月6日，美国著名的鲍尔市场调查公司公布了汽车行业新车质量调查的年度报告。调查结果显示，五年来，世界汽车产业首次出现新车质量与前一年相比没有得到改善的情况。但是丰田却是一个例外，丰田公司在汽车生产商里面，仍然保持了质量最好。
2003年的报告共调查了5.2万名在这年购买新车的消费者。调查结果针对各品牌新车每百辆在交货后90天内故障发生率列了个排行榜。丰田公司以旗下各品牌平均每百辆115次故障，成为新车质量最好的汽车制造商。
其中，丰田公司的“凌志”系列从众多汽车品牌中脱颖而出，以每百辆车76次故障在排行榜上占据榜首。这个数字比排名第二的“凯迪拉克”少27次。
J.D.Power（鲍尔市场调查公司）负责质量和消费者满意度调查的常务董事乔·艾弗斯指出：“无论汽车如何设计、生产或是组装，符合标准化的质量正在成为具备全球竞争力的关键。”丰田汽车“在技术上不一定最先进，在品位上也未必很高”，但是，仍然可以在欧美市场上大受欢迎。究其原因，是丰田汽车的质量达到了无可挑剔的程度，而且价格也非常公道。
丰田汽车为什么会有这么过硬的质量呢？其精益生产方式决定了全面质量管理。丰田精益生产中，及时化生产、“一个流”生产系统以及标准化管理，确保了以零部件和制品的质量为目的的全面质量管理。美国质量管理大师威廉·戴明博士说：“产品质量是生产出来的，不是检验出来的。”而丰田的生产方式就是力图在产品生产过程中解决质量问题。
首先，全面质量管理是精益生产方式中及时化生产的要求。丰田提倡严格制止过量生产，其及时化生产模式要求把生产系统中，零部件在制品储备量降到几乎为零的程度。这样一来，对各道加工工序所生产的零部件制品的质量就提出了极高的要求。
与此同时，精益生产中的“小批量生产，小批量运输”，以及“一个流”的生产方式，决定了生产系统中，每道加工工序的作业人员，必须生产出百分之百合格的零部件制品。因为，只要其中哪怕出现了一件不合格的零部件制品，也会导致及时化生产的中断。
丰田公司认为：“优质产品不是检查出来的，而是生产制造出来的。生产系统中的每一道工序和每一个环节都会对产品的制造质量产生直接的影响。”这就要求，在制品储备量很少的生产系统中，对零部件进行全面质量管理，并确保每一个在制品的质量合格。因此，丰田公司精益生产方式要求从原材料到半成品、再到产品的全过程都有严格的质量控制和质量保证，而且每一道工序都必须实行质量的自我检验，确保向下道工序输送百分之百合格的零部件制品。(www.chuimin.cn)
其次，杜绝浪费是丰田生产管理模式的核心，也是丰田生产管理方式的理念。大野耐一说：“如果对有余力的作业者或生产线置之不理，一定会提前推进工作的。这样做，许多浪费就会隐藏起来。也就是说，过多的生产就会产生无法计数的浪费。比如，操作人员过多；材料、动力费用的副产品等都会先消耗掉；操作人员的工资；未完成品的整理、库存；仓库的面积、产品的搬运费等等。”这一理念从企业文化角度激励了丰田公司进行全面质量管理。
丰田公司把“杜绝浪费”这一客观趋势和客观约束转化成为了一种生产制度，这就是丰田公司的“及时化生产方式加全面质量管理”。在“杜绝浪费”的生产管理理念下，生产操作人员力图做到“第一次就做好”。让产品检查、次品返工、废品处置等步骤全部免消除掉。
丰田公司的精益生产中标准化生产管理方式同样对产品的质量起到非常重要的监督作用。大野耐一说：“避免瑕疵产品、操作失误、意外状况等重复发生，并纳入工作者的想法，这样才能维持高生产效率。这些之所以能够做到，全是因为一份不起眼的标准化作业程序说明表。”
丰田公司的标准化工作说明表是张贴在外面的，供领导者参考以执行审核工作，看看操作员是否遵循这些程序步骤。丰田还要求实际执行操作的工作者，必须自己负责撰写标准化工作程序，并设计产品质量管理工作。任何品质管理工作程序必须简单务实，以便作业者轻松执行。由于工作说明表是张贴在外面，每个操作员必须接受了执行标准化工作的训练，他们能够在不参阅标准化工作说明表的情况下，熟练进行日常作业。在这种情况下，品质问题自然而然消除在生产中了。
在以上的工作基础之上，丰田公司任何一位训练有素的管理者在发现瑕疵时，问的第一个问题是：“有没有按照标准工作执行？”在解决问题的过程中，管理者会看着操作员依照标准化工作说明表所记载的步骤执行一遍，以检查其中是否有异，若此操作员完全遵循标准化工作程序而仍然产生了瑕疵，那就表示这些标准步骤必须加以修正。
因此，在这撰写标准化程序说明表、执行标准工作、修正标准化说明表的循环往复的工作中，丰田产品的品质得到最有效的监督。
总而言之，丰田公司为了彻底消除质量问题，以生产管理制度为保障，在生产的源头上杜绝了问题的出现。丰田的精益生产方式不仅给它带来丰厚的利润，还让产品在质量上享誉全世界。
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